BOPP热敏合成纸的制作过程是怎样的？
BOPP热敏合成纸的制作过程是一个相对复杂且精细的工艺，涉及多个步骤和原料的精确配比。以下是该制作过程的主要步骤：
一、原料准备
主原料：主要使用聚丙烯（PP）树脂，特别是等规聚丙烯，其含量需达到较高标准（如95%~97%），以确保薄膜的拉伸强度和物理性能。
功能性填料：根据需要添加颜料、染料等，以赋予纸张特定的颜色和功能特性。
添加剂：包括抗氧剂、润滑剂、荧光增白剂、钛白粉等，以改善纸张的加工性能和*终产品的性能。
二、原料混合
将聚丙烯树脂、功能性填料及各种添加剂按一定比例混合均匀。混合过程需严格控制原料的比例和混合质量，以确保*终产品的性能。
三、塑化与挤出
塑化：将混合好的原料送入挤出机进行塑化。挤出机的加工温度一般在250℃左右，具体温度根据原料的耐温性和挤出机的性能进行调整。
挤出：在塑化过程中，原料在挤出机内经过高温高压作用，熔融成均匀的熔体，并通过模头挤出成厚片。
四、铸片与冷却
将熔融的聚丙烯熔体通过模头挤出成厚片后，迅速冷却为规整厚片。冷却过程通常使用激冷辊和水槽，温度控制在30~45℃。
五、拉伸处理
纵向拉伸：对铸片进行纵向拉伸处理，拉伸比一般在4.5~5.5之间。拉伸过程中需控制预热区、拉伸区和定型区的温度，以确保薄膜的均匀性和拉伸强度。
横向拉伸：对铸片进行横向拉伸处理，拉伸比一般在9~10之间。横向拉伸同样需要控制预热区、拉伸区和定型区的温度，以及拉伸速度，以实现薄膜的双向拉伸。
六、表面处理
根据需要对拉伸后的薄膜进行电晕处理或其他表面处理，以改善薄膜的表面张力，提高涂布层的附着力。
七、涂布处理
底涂层：在薄膜表面涂布一层底涂层，以提高热敏涂层的附着力和平整度。
热敏涂层：在底涂层上涂布热敏涂层，这是实现热敏打印的关键部分。涂布过程需严格控制涂布液的成分、浓度和涂布量，以确保*终产品的性能。
顶涂防护层：为提高热敏纸的耐久性和附着力，有时会在热敏涂层上再覆盖一层顶涂防护层。这层防护层可以吸收一部分导致热敏涂层产生化学反应的光线，减缓打印纸的变质，同时保护打印机的热敏元件不受损伤。
八、收卷与分切
收卷：将涂布后的薄膜收卷成均匀的大膜卷。收卷过程中需控制接触辊和压力辊的张压力大小，以保持大膜卷的平整度和松紧度。
分切：根据客户需求将大膜卷分切为合适的尺寸。分切过程需严格控制分切精度和边缘质量。
九、时效处理与质量检验
时效处理：将分切后的薄膜进行时效处理，一般在24~48小时内完成，以改善薄膜的物理性能和稳定性。
质量检验：对时效后的薄膜进行质量检验，包括外观质量、物理性能、打印效果等方面，确保*终产品符合相关标准和客户要求。
综上所述，BOPP热敏合成纸的制作过程涉及多个关键步骤和精确控制点，每个环节都对*终产品的性能和质量产生重要影响。因此，在生产过程中需要严格控制各个步骤的条件和参数，以确保产品的稳定性和可靠性。